Конкурентноспособность через ТРМ

Аббревиатура TPM в литературе на русском языке, посвященной проблемам управления, сегодня практически не встречается, или, по крайней мере, встречается неизмеримо реже, чем ставшее привычным и почти родным сокращение TQM (Total Quality Management - всеобщее управление на основе качества).

Словосочетание Total Productive Maintenance или кратко - TPM родилось в 60-е годы в Японии. Не буквально, но точно по смыслу этот термин можно перевести как "обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала".

Под понятием "оборудование" в Японии понимаются все основные фонды предприятия. На рубеже 40-х - 50-х годов в японских компаниях была широко распространена американская система профилактического обслуживания оборудования, подразумевавшая четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание.

Однако в этот же период в Японии начала формироваться собственная оригинальная концепция обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества.

В компании "Ниппон дэнсо", производившей автомобильное электрооборудование, в кружки качества оказался вовлеченным весь персонал. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Найти решение удалось с помощью двух основных идей. Во-первых, операторам было вменено в обязанность не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание. Во-вторых, на основе кружков качества, была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании всем ее персоналом. Компания "Ниппон дэнсо" в 1971 году стала первым лауреатом премии TPM. С этого момента поощрение предприятий, добившихся наибольших успехов во внедрении TPM, стало в Японии ежегодным.

В этом же году было дано развернутое определение TPM в производственных подразделениях, состоящее из пяти пунктов. Позднее TPM охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. С учетом этих обстоятельств в 1989 году определение было скорректировано и содержание TPM было представлено в следующем виде:

1. целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы;
2. средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("ноль несчастных случаев", "ноль поломок", "ноль брака") на протяжении всего жизненного цикла производственной системы;
3. для достижения цели привлекаются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, - производственные;
4. способствует достижению цели весь персонал - от руководителя до работника "первой линии";
5. стремление к достижению "ноля потерь" реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

В 1991 году лауреатами премии TPM впервые стали иностранные компании - сингапурская "Нач индастриз" и бельгийское отделение "Вольво". Это стало началом международного признания эффективности данной системы. TPM получила распространение в отраслях, где состояние оборудования оказывает решающее влияние на уровень производительности, качества, травматизма, загрязнения окружающей среды. Сегодня среди тех, кто уже внедрил или внедряет TPM, помимо японских компаний "Ниппон электрик компани", "Ниссан", "Мацусита электрик", есть и американские "Истмен Кодак", "Форд", "Проктэр энд Гэмбл", несколько заводов "Пирелли", группа "Дюпон" и многие другие компании Европы, Южной Америки и Азии, а также Китая. В Финляндии учреждена собственная премия TPM.

На этом фоне судьба TPM в России до настоящего времени представляется неудавшейся. Лишь в 1992 году, с началом работы в России консультантов Японского центра производительности для социально-экономического развития (ЯЦП-СЭР), который оказывал содействие российским экономическим реформам на основе межправительственного соглашения между Россией и Японией, появилась возможность получить более или менее полное представление о том, что представляет собой эта система. По инициативе японской стороны на русский язык были переведены выдержавшая в Японии два издания книга "классика" TPM, заместителя директора Японской ассоциации по производственному обслуживанию С.Накадзимы "Ноу-хау TPM" и коллективный труд японских специалистов из Института комплексных исследований по TPM "Производственные инновации: программа развертывания системы обеспечения прибыли с участием всего персонала (для немашиностроительных отраслей)". Правда, "тираж" каждой из этих книг на русском языке едва ли превышал десяток экземпляров.

Попытки консультантов ЯЦП-СЭР развернуть TPM на нескольких так называемых модельных российских предприятиях не увенчались успехом. Автору этих строк неизвестно ни одного случая внедрения TPM на российских предприятиях. Между тем, эффект от внедрения TPM весьма значителен.

Цель внедрения TPM, как отмечалось выше, - достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношении объема производства (Production - P), качества продукции (Quality - Q), себестоимости (Cost - C), сроков поставок (Delivery - D), безопасности рабочих мест (Safety - S) и инициативы персонала (Moral - M) при минимальном использовании ресурсов - человеческих, материальных, финансовых. В Таблице приведены усредненные сведения по нескольким японским предприятиям - лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные результаты, которых удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы.

До появления TPM считалось, что завод по природе своей является "рассадником" трех "К" (на эту букву в японском языке начинаются слова - грязь, тяжелые условия, опасность). Достижения лауреатов премии TPM поколебали это расхожее представление.

Так, завод "Зэкусэру", ликвидировав источники подтекания машинного масла, сумел избавиться от масляных поддонов, которых до внедрения TPM насчитывалось 3262. Теперь приходящих на завод посетителей просят поверх своей обуви надеть другую, специальную, как это принято в музеях.

Завод "Цукуми" компании "Инода Сэмэнто" стал первым в мире цементным заводом, на котором вообще нет пыли.

Завод "Сига" компании "Дайкин когё" поставил целью создать завод-парк. Благодаря внедрению TPM он смог настолько сократить незавершенное производство и количество ненужных вещей, что высвободившейся площади хватило для создания благоустроенных, с цветами и аквариумами зон отдыха. К оборудованию подведены кондиционеры, пол сверкает чистотой.

Качественное улучшение состояния предприятия достигается при TPM за счет согласованного изменения двух факторов. С одной стороны, - развитие профессиональных навыков: операторы должны уметь самостоятельно обслуживать оборудование, "работники поддержания" (механики и т.д.) - непрерывно поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования, инженеры - проектировать оборудование, не требующее поддержания и ремонта. С другой стороны, - усовершенствование оборудования: повышение эффективности использования оборудования за счет его непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учетом его полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность.

Следствием такой согласованной эволюции человеко-машинной системы является то, что в Японии, может быть, чаще, чем в других странах, предприятия стремятся самостоятельно изготавливать необходимое оборудование или приспосабливать типовое оборудование к своим нуждам.

Так, у завода компании Daihatsu Motor в города Киото, есть 102 промышленных робота, используемых в строительстве автобусов. Из них все, кроме двух, собраны на самом заводе или куплены, а затем переделаны инженерами Daihatsu Motor. В компании Honda Motor также принято самостоятельно проектировать и изготавливать оборудование для своих заводов. Причем это правило возведено в незыблемый принцип. Здесь убеждены, что невозможно создавать изделия, пользующиеся спросом на мировом рынке, на основе заимствования техники у других фирм. По мнению основателя компании С.Хонда, если говорить работникам: "Образованные люди конструируют станки, а вы на них работайте", "мы купили хорошее оборудование, а вы его используйте", то "работники превратятся в придатки станков, и из них уже нельзя будет сделать людей".

TPM предполагает повышение эффективности производственной системы за счет полной ликвидации всех потерь, препятствующих повышению эффективности как работы человека, так и использования оборудования, а также энергии, сырья и инструментов. Обычно выделяют 16 видов таких потерь. Для оценки эффективности производственной системы при TPM используются не локальные показатели, такие, как коэффициент загрузки оборудования, а показатель общей эффективности, отражающий потери всех видов.

Главное препятствие для эффективного использования оборудования, согласно концепции TPM, составляют поломки двух видов: поломки, вызывающие остановку оборудования, и поломки, приводящие к отклонению от нормального хода работы, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

Поломка - это "надводная часть айсберга", которая вырастает из совокупности скрытых дефектов: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрация и т.д. Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.

Различают две группы причин, по которым скрытым дефектам не уделяется должного внимания. Первая группа причин коренится в человеческой психологии. Скрытые дефекты не воспринимаются глазом, они как бы не существуют. Работник не осознает, что причиной поломки являются именно скрытые дефекты. Вторая группа причин связана с самим оборудованием и установленным порядком его эксплуатации. В частности, не принимаются меры по устранению пыли, грязи и других явлений, порождающих скрытые дефекты. Оборудование нередко бывает спроектировано так, что скрытые дефекты либо невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо сложно произвести чистку, смазку, затягивание болтов из-за трудного доступа.

В рамках TPM разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние.

"Ноль поломок" достигается за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления следующих мероприятий:

• создание базовых условий для нормальной работы оборудования;
• соблюдение условий эксплуатации оборудования;
• повышение мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Следует еще раз подчеркнуть, что в реализации этих мероприятий участвуют не только производственные, но и все остальные подразделения предприятия.

Предпосылки высокой производительности оборудования, в соответствии с концепцией ТРМ, закладываются уже на стадии его проектирования. Оно изначально должно быть надежным, безопасным, легким в эксплуатации и обслуживании.

Центральное понятие ТРМ - Life Cycle Cost (LCC) - стоимость на протяжении всего жизненного цикла. Она включает в себя стоимость самого оборудования и расходы по его эксплуатации за весь срок службы. Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчетом, чтобы минимизировать LCC. Существенным является не только результат внедрения системы TPM, но и процесс ее развертывания. Более того, если процесс развертывания организован неправильно, то и ожидаемый эффект почти наверняка не будет получен. Этим объясняется то повышенное внимание, которое уделяется выработке последовательности действий и формированию организационной структуры по продвижению TPM.

Освоение системы TPM требует немалых усилий и длительного времени, поскольку предполагает коренное изменение психологии работников предприятия. Однако, как показывает опыт организаций, внедривших у себя эту систему, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных конкурентных преимуществ на мировом рынке.